Комплексный анализ фанеры: характеристики, технология и стандарты качества 

По различным стандартам классификации фанеру можно разделить на множество типов:
Классификация по назначению:
Обычная строительная фанера: в основном используется для опалубки бетона, временных построек и т. д.
Фанера для производства мебели: требуется высокое качество поверхности и хорошие экологические показатели
Упаковочная фанера: упор на прочность и долговечность
Фанера для транспортных средств и судов: требуется специальная влагостойкая и антикоррозионная обработка.
Классификация по водостойкости:
Фанера класса I (стойкая к атмосферным воздействиям): в ее основе лежит клей на основе фенольной смолы, ее можно использовать на открытом воздухе в течение длительного времени.
Фанера типа II (водостойкая фанера): используется клей на основе мочевиноформальдегидной смолы, подходит для влажной среды.
Фанера категории III (влагостойкая фанера): подходит для использования в помещениях общего назначения.
Фанера категории 4 (фанера не влагостойкая): только для использования в сухих помещениях
Классификация по обработке поверхности:
Шлифованная фанера: Поверхность отшлифована и гладкая.
Фанера шпонированная: поверхность, покрытая декоративной бумагой, шпоном или пластиковой пленкой.
Окрашенная фанера: поверхность, обработанная краской или другими покрытиями.
Полная технологическая цепочка и технические моменты производства фанеры
1. Выборка и обработка бревен
Производство высококачественной фанеры начинается со строгого отбора сырья. Обычно используются такие породы деревьев, как тополь, эвкалипт, береза, сосна и т. д. Диаметр бревна обычно должен быть более 20 см, а длина — 2–4 метра. Для улучшения обрабатываемости бревна необходимо пропарить (замочить в горячей воде при температуре 60–80 ℃ в течение 12–24 часов).
2. Процесс лущения шпона
Лущение — ключевой процесс в производстве фанеры. Современные лущильные станки позволяют распиливать бревна на сплошные полосы шпона толщиной 0,1–4,5 мм. При лущении необходимо контролировать угол реза (обычно 89°-92°) и зазор ножей (около 80% от толщины отдельной доски). Качественный шпон должен иметь равномерную толщину и гладкую поверхность без разрывов.

3. Технология сушки шпона
Сушка шпона обычно осуществляется в барабанной сушилке с регулируемой температурой в диапазоне 120–180 ℃. После сушки влажность шпона следует контролировать в пределах 8%-12%. Слишком высокое содержание влаги приведет к плохому склеиванию, а слишком низкое сделает шпон хрупким.
4. Процесс склеивания и сборки
Обычно используемые клеи включают клей на основе карбамидоформальдегидной смолы, клей на основе фенолформальдегидной смолы и клей, модифицированный меламином. Количество наносимого клея варьируется в зависимости от типа клея, обычно 120–200 г/м² (двусторонний). При сборке текстуры соседних листов шпона должны пересекаться по вертикали, а количество слоев, как правило, нечетное, чтобы обеспечить симметричную структуру.
5. Основные технологии горячего прессования
Горячее прессование — основной процесс формования фанеры. Типичные параметры горячего прессования: температура 110–140 °C, давление 1,0–1,5 МПа и время 0,6–1,2 мин/мм в зависимости от толщины. Точный контроль параметров термического прессования имеет решающее значение для качества продукции.
6. Постобработка и обработка
Горячепрессованную плиту необходимо выдерживать в течение более 24 часов, а затем обрабатывать путем обрезки, шлифовки и т. д. Изделия высокого класса также требуют дальнейшей обработки, такой как устранение дефектов и отделка поверхности.
Полная система индексов для оценки качества фанеры
Показатели физической работоспособности:
Содержание влаги: национальный стандарт требует 8%-14%
Плотность: обычно от 0,5 до 0,8 г/см³
Теплопроводность: около 0,12-0,15 Вт/(м·К)
Показатели механической эффективности:
Прочность склеивания: плита класса I ≥ 0,70 МПа, плита класса II ≥ 0,70 МПа
Прочность на статический изгиб: ≥30 МПа (вдоль волокон), ≥20 МПа (поперек волокон)
Модуль упругости: ≥3500МПа (вдоль волокон), ≥2500МПа (поперек волокон)
Показатели экологической эффективности:
Выбросы формальдегида (согласно GB/T 17657-2013):
Уровень E0≤0,5мг/л
E1≤1,5мг/л
E2≤5,0мг/л
Выбросы ЛОС: в соответствии с требованиями GB 18580-2017
Требования к качеству внешнего вида:
Ровность поверхности: ≤0,5 мм/м
Прямолинейность кромки: ≤1мм/м
Дефекты поверхности: без серьезных дефектов, таких как гниль и мертвые сучки, в пределах допустимого.